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Les meules à grain anciennes

coupedepuis quelques années, le pain de meules a la cote. On peut dire que c'est une mode.
En réalité n'est-ce pas plutôt un phénomène sociologique, dans l'ouest de la France particulièrement ?
N'est-ce pas lié au fait que nous avons fait depuis longtemps la promotion des moulins ?
Des unités importantes (6 paires de meules) se sont mises en place pour fournir ce "créneau".
Souvent ces unités sont équipées de meules anciennes qui ne sont pas immortelles. Si le phénomène se maintient, il faudra les remplacer un jour ou l'autre.
L'alternative est la meule en aggloméré, mais il risque de se faire jour un conflit d'image : à tort ou à raison, farine de meule et meule agglomérée (en ciment), ça ne va pas bien ensemble.
La vitesse de rotation de la meule a augmenté avec le passage au moulin à eau. La force centrifuge, développée par la vitesse de rotation permet au grain de passer sous les meules beaucoup plus rapidement. Les sillons que l'on creuse à la surface des meules guident également le gain et facilite encore son cheminement.
Ces deux raisons ont permis de faire des meules parfaitement plates, la pente n'étant plus nécessaire pour donner au grain la vitesse d'écoulement nécessaire à leur travail.
Les meules rayonnées firent leur apparition en 1815. Les meules augmentant de diamètre cessèrent d'être monolithes : on ne pouvait en effet trouver des pierres de grandes dimensions présentant dans toutes leurs parties une égale dureté. On construisit alors des meules en assemblant des pierres, les carreaux réunis par lot de dureté égale et répartie sur la surface travaillante d'après l'effort à fournir.
Les cylindres métalliques apparurent vers 1885.

meuleLe moulin à meule est formé par la réunion de 2 meules dont l'ensemble prend le nom de tournant. Les meules ont une forme cylindrique de grand diamètre et de faible hauteur. La meule fixe s'appelle la gisante ou la dormante. La meule mobile, la courante ou la volante. La meule inférieure est la meule gisante. Parfois on trouve la disposition inverse.
La nature de la pierre a une grande importance ; une pierre trop tendre s'effritera et la farine obtenue sera mélangée de particules pierreuses (Égypte) et son usure sera anormalement rapide ; une pierre trop dure se polit à l'usage et les grains glissent trop facilement à la surface..
On a utilisé des pierre granitiques dans le Jura, en Savoie et en Bretagne, des pierres de grès en Haute-Loire, en Forêt Noire, en suède et en Grand-Bretagne ; la lave a été aussi utilisée pour la fabrication des meules et c'est elle que les Romains préféraient ; et aussi des pierres calcaires en Anjou et en Aquitaine.. La meilleure est une variété de silex, constitué par de la silice, connue sous le nom de silex meunier, ou plus simplement de meulière. Il existe des gisements dans beaucoup de pays d'Europe et d'Amérique, mais la France en est particulièrement bien dotée. Le gisement le plus important est celui de la Ferté-sous-Jouarre. On en trouve aussi dans la Marne, à Montmirail et Épernay, à Épernon, dans l'Eure-et-Loir, à Lésigny dans la Vienne, à Bergerac en Dordogne, et à Saint-Mars-la-Pile en Indre-et-Loire. On trouve aussi des pierres dans l'Yonne, l'Eure, les Deux-Sèvres.

Le silex meulier se trouve sous forme de masses disséminées dans des bancs d'argile des terrains tertiaires. Ces silex sont de couleur et de dureté variable, blanc, gris, bleu, rose.

L'extraction se fait par mine pour les blocs de grandes dimensions et par choc au marteau pour les plus petits. Les fragments ainsi extraits sont taillés en morceaux parallélépipèdiques mesurant de 0,20 à 0,40 cm de côté que l'on trie par lot d'égale dureté. La face la plus belle de chaque carreau est grossièrement dressée, pour former plus tard la surface travaillante de la meule. Le diamètre moyen adopté pour les meules anciennes était de 1,50 m. On trouve des meules plus petites : 1,40, 1,30 et 1,20 m, ou plus grandes : 1,60m et même 2,00 m.
Chaque partie de la meule doit être constituée de pierres de dureté et de couleur identiques et présentant les mêmes "éveillures" qui donne à la meule son mordant. Les pierres les plus dures sont utilisées pour la périphérie de la meule. La meule comprend plusieurs parties concentriques. En allant de l'intérieur à l'extérieur, on trouve d'abord le coeur ou boîtard percé d'un orifice en son centre, l'oeillard. Cette partie est formée d'un petit nombre de grands carreaux, cinq ou six, de pierres plus tendres. Ce boîtard est entouré d'une partie qui s'appelle l'entourage, qui se décompose en deux parties, l'entrepied et la feuillure ou couronne. L'entourage est construit de pierres dures, plus petites, irrégulières, les plus résistantes étant réservées à la couronne.
Pour une meule de 1,50 m, les dimensions sont les suivantes :

  • Oreillard : 0,18 m
  • Coeur : 0,17 à 0, 18 m
  • Entrepied : 0,12 à 0,15 m
  • Feuillure : au moins 0,25 m.

Pour construire sa meule, l'ouvrier taille d'abord les carreaux du boîtard et il les assemble au ciment. Il dresse le boîtard contre un mur et procède à la confection de l'entourage en donnant aux carreaux la forme convenable pour qu'il s'adapte aux parties déjà en place. Le nombre de carreaux est variable ; il peut dépasser une cinquantaine. La meule achevée, on maintient tout l'assemblage au moyen de deux cercles de fer plat de 5 mm d'épaisseur et 7 à 8 cm de hauteur.. Le diamètre du cercle est calculé un peu inférieur au diamètre de la meule; il est porté au rouge pour être mis en place. En refroidissant, il se contracte et enserre la meule. Le cerclage se fait face travaillante en dessous La meule est retournée et l'ouvrier procède au dressage de la surface travaillante, en battant au marteau toute les parties saillantes de la meule colorée par le passage d'une règle enduite d'ocre. La surface de la meule doit être parfaitement plane.
Il faut que le grain qui tombe dans l'oeillard puisse s'engager entre les deux meules. Celles-ci doivent présenter un écart, une "entrée" suffisante dans la région centrale, puis le broyage s'effectuant et le grain diminuant de volume en s'approchant de la périphérie, il faut que les parties de la meule se rapprochent l'une de l'autre. On donnera donc de l'entrée aux meules en creusant légèrement en entonnoir le boîtard et l'entrepied. Le diamètre de cet entonnoir est de 0,50 m environ. La hauteur de l'entrée au bord de l'oreillard est de 1à 2 mm sur la dormante et 3 à 4 mm sur la courante.
On procède ensuite au rayonnage. On creuse des sillons que l'on désigne sous le nom de rayons, bien qu'il ne soient pas dirigés suivant le rayon géométrique de la meule. On distingue deux sortes de rayons, les rayons principaux qui vont de l'oreillardà la périphérie de la meule, les rayons latéraux entre les premiers et creusés parallèlement à un rayon principal. Leur nombre est de deux. L'ensemble formé par un rayon principal et les rayons latéraux qui le séparent du rayon principal suivant s'appelle une division, en nombre variable suivant le diamètre de la meule :

  • 1,30 m : 15 rayons
  • 1,40 m : 16 rayons
  • 1,50 m : 17 rayons.

meuleLa direction des rayons est déterminée par la tangente à un cercle concentrique au cercle de l'oreillard et plus petit que lui, qui se nomme "cercle de chasse". Le profil des deux sortes de rayons est le même. Chacun d'eux est formé par un plan appelé l'escarpe, taille perpendiculaire à la face de la meule. Un second plan appelé le rampant part du fond du rayon et remonte obliquement et vient se raccorder avec le plan de la surface. Ce plan incliné n'a pas la même largeur sur toute sa longueur, plus large du côté de l'oreillard, plus étroit du côté de la feuillure. Entre deux sillons, se trouve une partie plane nommée "portant". La profondeur des rayons principaux diminuent de l'entrée à la périphérie de la meule : 6 mm au boîtard et 3 mm à la périphérie. La profondeur des rayons latéraux sont invariables.
Les rayons ainsi creusés sont inclinés soit à droite, soit à gauche. Si le moulin tourne de droite à gauche, les meules sont rayonnées à droite et inversement. Les deux meules sont rayonnées dans le même sens. Renversées l'une sur l'autre, leurs rayons seront en sens inverse et se croiseront..
A la partie périphérique des meules, là où les deux pierres sont presque en contact "la portée", on détermine une série de petites rainures espacées de 2 mm et profondes de 1 mm, parallèles entre elles et parallèles à l'un des rayons principaux limitant la division où elles se trouvent. Ces rainures, les "rhabillures" ont pour but d'empêcher le glissement des sons presque entièrement débarrassés de farine ; elles sont faites par le meunier lui-même.
On procède ensuite à l'équilibrage ou rechargement qui consiste, la meule tournante étant retournée, à garnir la face opposée à la face travaillante de petites pierres retenues au moyen de ciment et disposées de telles sorte que la répartition du poids se fasse également sur toute la surface de la meule. Enfin, afin de permettre au meunier de faire l'équilibrage fin, in situ,, on encastre dans cette maçonnerie, aux trois sommets d'un triangle équilatéral, trois petites boite métalliques, dans lesquelles le meunier mettra suivant le besoin des masses pesantes, du plomb par exemple.
La gisante est équipée de la même manière de plaquettes métalliques sur lesquelles viendront s'appuyer les vis de réglage à bout aplati qui permettront de la régler dans le sens vertical (horizontalité) et dans le sens horizontal (ajustement de la gisante avec la tournante).
La meule reçoit ensuite un dernier polissage au marteau avant livraison au meunier. Celui-ci met la meule en service en faisant le riblage . Cette opération consiste à faire tourner les meules soit à sec, soit en interposant de l'eau entre les deux. On met ainsi en évidence les points de frottements que l'on bat ensuite modérément. On renouvelle l'opération jusqu'à ce que les meules s'appliquent bien l'une à l'autre. On passe ensuite au rodage qui consiste à faire fonctionner le moulin avec du sable fin, puis le meunier fait moudre au meules une certaine quantité de son
D'après Meunerie et Boulangerie - L. AMMAN - 1914

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